АИС "Диспетчер"

АИС "Диспетчер"

АИС "Диспетчер" – комплекс запатентованных аппаратных и программных средств для непрерывного мониторинга и контроля промышленного оборудования в реальном времени и обработки его результатов.

Внедрение системы мониторинга АИС "Диспетчер” не требует вложения значительных сил и средств, но при этом дает возможность объективно оценить загрузку и производительность как нового, так и много лет проработавшего оборудования и принять правильные решения по оптимизации и перевооружению производства. Данное решение адаптировано для работы на российских предприятиях, отличается невысокой стоимостью, простотой внедрения и обслуживания, что отличает его от зарубежных и российских аналогов.

Цели и задачи системы – повышение эффективности работы технологического оборудования, увеличение производительности труда и снижение затрат на промышленных предприятиях.

Заказчики – промышленные предприятия России и СНГ, эксплуатирующие станки с ЧПУ, автоматические линии и другое технологическое оборудование.

Основные потребители системы:

  • руководители предприятий
  • цехов
  • участков

Службы:

  • главного инженера,
  • главного технолога,
  • главного механика,
  • главного энергетика,
  • планово-диспетчерские отделы

Система АИС "Диспетчер" посредством оперативного сбора данных и расчета ключевых показателей эффективности КПЭ (KPI) повышает эффективность работы технологического оборудования, увеличивает производительность труда, позволяет руководителям разного уровня предприятия принимать правильные управленческие решения и анализировать экономический эффект от их внедрения.

Возможности АИС "Диспетчер"

Мониторинг персонала и техники:

  • Определение фактической производственной мощности и загрузки станка, участка, цеха, предприятия. Со станков собираются сведения о времени работы и энергопотреблении, на основе которых формулируются выводы о полезной мощности и потерях на каждом станке, участке, в цехе
  • Выявление узких мест технологической цепочки. Система «Диспетчер» помогает определять пропускную способность каждого производственного звена в режиме реального времени и принимать решения об оптимальной загрузке оборудования
  • Оценка реальных потерь рабочего времени и производственных ресурсов, выявление ответственных. Руководство предприятия получает точную и достоверную информацию о простоях оборудования с привязкой к конкретным работникам и службам
  • Повышение трудовой дисциплины и оптимизация графика работ (отказ от работы в выходные, отказ от 2-й или 3-й смены). Достоверная оценка потерь рабочего времени: данные о занятости сотрудников становятся прозрачными
  • Повышение эффективности работы сервисных служб. В случае отклонения параметров работы станка от заданных, соответствующие службы предприятия получают уведомление о внештатной ситуации
  • Принятие выверенных решений о приобретении дополнительного оборудования. Выявление производственных резервов позволяет отказаться от приобретения нового дорогостоящего оборудования

Контроль производства:

  • Уменьшение времени выпуска партии продукции. Оптимизация технологических процессов сокращает штучное и машинное время изготовления деталей
  • Сокращение простоев. Оптимальное распределение сменных заданий пропорционально загружает производственные участки и оборудование, уменьшая простои из-за отсутствия заготовок или деталей
  • Сокращение выпуска бракованной продукции. Подетальный контроль технологических операций позволяет сразу автоматически выявлять изготовление бракованных изделий, не допуская «серийный» выпуск брака
  • Повышение прозрачности работы оператора. Система осуществляет автоматический учет всех изготовленных и бракованных деталей, не позволяя оператору станка скрывать брак и искусственно увеличивать временные нормы выполнения сменного задания
  • Формирование обоснованных технологических норм. Требования к производственным операциям формируются на основе точной и достоверной информации о работе станков
  • Снижение затрат на производство единицы продукции - результат оптимизации технологических операций, снижения количества брака и сокращение времени простоев

Управление простоями:

  • Сокращение продолжительности внеплановых простоев. Получение достоверных данных со станка в режиме реального времени позволяет точно выявить причину выхода оборудования из строя и сразу приступить к ее устранению
  • Предотвращение внеплановых простоев и увеличение срока службы оборудования. Накопление системой данных и их анализ позволяют предупреждать поломки оборудования, вовремя проводя ТО и Р, прогнозировать потребности в запасных частях и материалах
  • Беспрерывность работы производства. Автоматизированный контроль наработки оборудования обеспечивает оптимальное планирование ППР и своевременное перераспределение нагрузки на другие станки
  • Снижение затрат на обслуживание оборудования. Оптимизация работы сервисных служб предприятия позволяет снизить количество человеко-часов, затрачиваемых на ремонт станков и поддержание их в рабочем состоянии

Управление программами для станков с ЧПУ:

  • Сокращение времени наладки станка. Автоматизация загрузки/выгрузки УП: оператор просто выбирает ее номер на терминале или сканирует штрих-код детали в маршрутном листе
  • Предупреждение поломки станков, преждевременного износа инструмента, предотвращение брака. Исключение возможности работы по неутвержденным или некорректным управляющим программам: система допускает загрузку УП исключительно с сервера и сравнивает запущенную программу с эталонной
  • Удешевление единицы продукции. Себестоимость изделия снижается за счет роста производительности оборудования и снижения количества брака

Контроль эффективности энергопотребления:

  • Проведение анализа энергоэффективности оборудования. Система мониторинга производства собирает данные от агрегатов в режиме реального времени и выявляет нецелевое потребление электроэнергии
  • Планирование потребления электроэнергии. На основании аналитических отчетов можно точно спрогнозировать оптимальную нагрузку на технику
  • Снижение затрат на электроэнергию. Станки потребляют меньше энергоресурсов благодаря оптимизации производства за счет использования АИС «Диспетчер»

Вибромониторинг:

  • Снижение затрат на сервисное обслуживание. ТО и Р планируются на основе объективной информации о техническом состоянии станочного парка, получаемой в режиме реального времени
  • Сокращение выпуска бракованных деталей. Своевременное обнаружение и устранение отклонений в работе станочных узлов предотвращает выпуск брака из-за некорректной работы станка
  • Аварийные ситуации становятся прогнозируемыми. Автоматическое сравнение состояния станочных узлов с эталоном в режиме реального времени позволяет объективно оценивать их остаточный ресурс и превентивно проводить ТОиР

АРМ-Холдинг:

  • Анализ эффективности использования оборудования Холдинга
  • Проведение анализа по группам оборудования Предприятий, оценка эффективности программ модернизации и приобретения нового промышленного оборудования
  • Определение узких мест производственных ресурсов
  • Контроль за ремонтами оборудования, организация централизованной закупки комплектующих и запчастей для станков
  • Управление рисками по невыполнению производственных заказов в срок

Другие решения:

ПРОАНАЛИЗИРОВАТЬ ВАШИ ЗАДАЧИ И ПРЕДЛОЖИТЬ РЕШЕНИЕ

Отправьте запрос для обсуждения Ваших задач, и мы свяжемся с Вами в ближайшее время